Bei Reparaturen oder bei Einsätzen auf der Baustelle werden Gewinde gerne von Hand geschnitten. Dies ist einfach und erfordert keine Maschine, Druckluft oder Stromzufuhr.

Gewindeschneidmaschinen hingegen kommen meist stationär in der Firma zum Einsatz. Mit den Gewindeschneidmaschinen lassen sich schnell, effizient und präzise Gewinde wiederholgenau fertigen. Je nach Gewindegröße, Menge und Material kommen dabei pneumatische, elektrische oder hydraulische Gewindeschneidmaschinen zum Einsatz.

Was ist beim Gewindeschneiden zu beachten?

Beim Schneiden eines Innengewindes wird zunächst eine Bohrung mit dem passenden Kerndurchmesser hergestellt. Anschließend wird mit einem Gewindebohrer das Gewinde in das Werkstück geschnitten.

Entscheidend für ein gutes Ergebnis sind unter anderem:

• Der richtige Kerndurchmesser der Bohrung. Angaben hierzu finden sich im Tabellenbuch.
• Ansenken des Kernloches. So kann der Gewindebohrer sauber und gleichmäßig ins Material eintauchen.
• Die passende Schnittgeschwindigkeit. Grundsätzlich gilt für schwer zerspanbare Materialen eine niedrige und bei leicht zerspanbare Materialien eine höhere Drehzahl.
• Eine gute Schmierung. Ob Schneidöl, entsprechende Sprays, Schaum oder eine Emulsion, wichtig ist, dass das Kernloch und der Gewindebohrer ausreichend geschmiert werden.
• Ein geeigneter Gewindebohrer: Gewindebohrer gibt es für Sacklöcher oder Durchgangslöcher, sowie in unterschiedlichen Güteklassen.
• Eine präzise Führung des Gewindebohrers: Der Gewindebohrer wird im Gewindeschneidfutter und der Spindel der Gewindeschneidmaschine aufgenommen und wird präzise geführt.

Bei aufeinander abgestimmten Komponenten wird ein präzises Gewinde geschnitten und der Gewindebohrer mit Gewindeschneidmaschine wenig belastet, was zu einer hohen Standzeit führt.

Innengewinde richtig schneiden – Schritt für Schritt

• Kernloch bohren und ansenken

Zunächst muss ein Kernloch gebohrt werden. Der erforderliche Durchmesser richtet sich nach der Gewindegröße.
Bei den metrischen Regelgewinden kann für den Kernlochdurchmesser folgende Faustformel verwendet werden:

Kernlochdurchmesser = Gewindedurchmesser – Gewindesteigung

Bitte beachten Sie, dass dies nur eine Faustformel ist. Genaue Angaben finden sich im Tabellenbuch oder in den Angaben der Werkzeughersteller.

Ein anschließendes Ansenken der Bohrung erleichtert das Anschneiden des Gewindebohrers und verhindert eine unnötig hohe Belastung.

• Passenden Gewindebohrer auswählen

Der Gewindebohrer muss zur Gewindeart und zum Werkstoff passen. Für Durchgangs- oder Sackloch gibt es unterschiedliche Werkzeuge, die für die jeweilige Gewindeart ideal ausgelegt sind.
Für unterschiedliche Materialien können unterschiedliche Werkzeuggeometrien oder Beschichtungen sinnvoll sein.

• Passendes Gewindeschnellwechselfutter auswählen

Das Gewindeschnellwechselfutter nimmt über einen Schnellverschluss den Gewindebohrer auf. Das Schnellwechselfutter mit Gewindebohrer wird dann von der Spindel der Gewindeschneidmaschine aufgenommen.

Die Schnellwechselfutter gibt es mit und ohne Rutschkupplung.
Schnellwechselfutter mit Rutschkupplung:

• Die Rutschkupplung schützt den Gewindebohrer vor Bruch.
• Wird das voreingestellte Drehmoment überschritten dreht die Rutschkupplung durch.
• Dies kann sein, wenn der Gewindebohrer verschlissen ist, der Gewindebohrer auf den Grund des Sackloches trifft oder das Kernloch zu klein gebohrt wurde.

Schnellwechselfutter ohne Rutschkupplung:

• Übertragen das Drehmoment direkt.
• Oft notwendig, wenn Gewinde in gelaserte und somit aufgehärtete Kernlöcher gebohrt werden.

• Schmieren

Der Gewindebohrer und das Kernloch müssen vor der Bearbeitung ausreichend geschmiert werden. Hierfür gibt es mehrere Möglichkeiten:

• Je nach Maschinentyp und Ausführung können Gewindeschneidmaschinen mit einer Minimalmengenschmiereinheit ausgestattet werden. Hierbei bläst ein mit Öl versetzter Druckluftstrahl Schmierstoff auf den Gewindebohrer.
• Alternativ kann manuell per Spraydose, Dosierflasche oder Tauchen des Gewindebohrers in Öl geschmiert werden.

Es gibt viele Möglichkeiten den Gewindebohrer zu schmieren. Wichtig ist, dass er geschmiert wird. Nur so kann ein maßhaltiges und leichtgängiges Gewinde geschnitten werden. Auch sorgt dies für einen geringen Verschleiß und somit für eine hohe Standzeit des Werkzeuges.

• Bauteil fixieren

Das Werkstück muss fest auf dem Gewindeschneidtisch fixiert werden. Um die Werkstücke zu spannen, gibt es unterschiedliche Möglichkeiten. Je nach Bauteilgröße, Menge und Ausführung des Tisches können Bauteile über einen Schraubstock, Vorrichtungen oder ähnlichem fixiert werden.
Wichtig hierbei ist, dass das Kernlochbohrung und der Gewindebohrer axial aufeinander ausgerichtet sind.

• Gewinde schneiden

Nun wird der Gewindebohrer kontrolliert in die Bohrung geführt und das Gewinde kann geschnitten werden. Je mach Maschine kann die Gewindetiefe programmiert werden. Alternativ kann mit dem Schnellwechselfutter mit Rutschkupplung auf den Grund des Sackloches gefahren werden.

• Gewinde kontrollieren

Nach dem Schneiden sollte das Gewinde auf Maßhaltigkeit und Funktion getestet werden. Hierfür eignen sich Gewindelehrdorne. Die Winkligkeit kann geprüft werden, indem ein Haarlineal an den Gewindelehrdorn gehalten wird.

Gewindeschneidmaschinen für effizientes Arbeiten

Bei regelmäßigen Anwendungen ist das manuelle Gewindeschneiden zu zeitaufwändig und zu unpräzise. Gewindeschneidmaschinen ermöglichen eine deutliche schnellere, komfortablere und vor allem präzisere Bearbeitung.

Besonders praktisch sind Maschinen mit schwenkbaren und beweglichem Auslegerarm. So können Gewinde flexibel über unterschiedliche Positionen des Werkstücks positioniert werden.

Je nach Anwendung und Einsatzgebiet stehen elektrische, pneumatische oder hydraulische Gewindeschneidmaschinen zur Verfügung.

Pneumatische Gewindeschneidmaschinen

Pneumatische Gewindeschneidmaschinen sind wahre Klassiker unter den Gewindeschneidmaschinen. Die Druckluftbetriebenen Gewindeschneidmaschinen kommen seit vielen Jahren in vielen verschiedenen Branchen der Metallverarbeitung zum Einsatz.

Pneumatische Gewindeschneidmaschinen gibt es in verschiedenen Größen und sind für Innengewinde bis M24 erhältlich.

Typische Vorteile der pneumatischen Gewindeschneidmaschinen sind:

• Besonders einfache Handhabung.
• Großer Arbeitsbereich dank hoher Ausladung des Pantographenarms.
• Robust und langlebig durch einfache und bewährte Mechanik.
• Dank unseres Reparatur Services immer wieder reparabel.
• Besonders beliebt in Schlosserei- und Metallbaubetrieben.
• Geeignet für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen wie Aluminiumschleifereien oder im Umfeld einer Pulverbeschichtungsanlage.

Als Nachteile der pneumatischen Gewindeschneidmaschinen sind folgende Punkte zu nennen:

• Nur eine oder max. zwei Drehzahlen
• Druckluft ist eine sehr teure Form der Energie und nicht überall verfügbar.
• Um die Mechanik der Maschine zu schmieren, wird die Druckluft geölt. Überflüssiges Öl wird über die Abluft der Maschine in das Arbeitsumfeld abgegeben.

Elektrische Gewindeschneidmaschinen

Bei elektrischen Gewindeschneidmaschinen wird die Bearbeitung direkt mit einem Elektromotor ausgeführt. Die elektrischen Maschinen ersetzen in vielen Fällen die pneumatischen Maschinen.

Die elektrischen Gewindeschneidmaschinen gibt es in verschiedenen Größen für Innengewinde bis M45. Der Hauptanwendungsbereich für die elektrischen Maschinen liegt jedoch im Bereich bis M27.

Für den Einsatz von elektrischen Gewindeschneidmaschinen sprechen einige starke Argumente:

• Stufenlos regelbare Drehzahlen für Gewindeschneiden und Rückholen.
• Hohe Drehzahlen, ideal für kleine Gewinde und das Rückholen.
• Programmierbare Gewindetiefe.
• Übersichtliche und intuitive Steuerung über Touchscreen.
• Energieeffizient und leise.
• Ideal für Maschinenbauunternehmen und als Ergänzung für CNC-Betriebe.

Hydraulische Gewindeschneidmaschinen

Hydraulische Gewindeschneidmaschinen werden elektrisch angetrieben und erzielen über die Hydraulikpumpe hohe Drehmomente. Diese Maschinen kommen bei großen Gewinden, tiefen Gewinden und schwer zerspanbaren Materialien zum Einsatz.

Hydraulische Gewindeschneidmaschinen haben ein hohes Drehmoment und können je nach Maschine Innengewinde bis M130 schneiden. Der Hauptanwendungsbereich liegt im Bereich bis M45.

Hydraulische Gewindeschneidmaschinen bieten besondere Vorteile:

• Untersetzungsgetriebe für großen Drehzahl- und Drehmomentbereich und somit ideal für kleine und große Gewinde.
• Besonders geeignet für große Gewinde, schwer zerspanbare Materialien und tiefe Gewinde.
• Drehgeber für exakte Gewindetiefe.
• Auch geeignet für das Eindrehen von Gewindeeinsätzen und Gewindebuchsen.
• Besonders massive und robuste Konstruktion.
• Durch eine individuelle Konfiguration lassen sich die hydraulischen Gewindeschneidmaschinen ideal auf die geforderte Anwendung anpassen.

Als nahezu einzigen negativen Aspekt der hydraulischen Maschinen ist der höhere Anschaffungspreis aufzuführen.

Pneumatisch, elektrisch oder hydraulisch – welche Gewindeschneidmaschine ist die richtige?

Die verschieden Maschinentypen haben jeweils ihre Einsatzschwerpunkte. Eine pauschale Empfehlung ist deshalb nicht sinnvoll.

Wenn Sie sich eine neue Gewindeschneidmaschine anschaffen wollen und hierzu Fragen aufkommen, beraten wir Sie gerne und erstellen Ihnen ein individuelles Angebot.

Als kleinen Leitfaden haben wir Ihnen folgende Übersicht erstellt:

Bei der Auswahl der Gewindeschneidmaschine sind neben dem Antrieb auch

– die maximale Gewindegröße
– der Werkstoff
– die benötigte Gewindetiefe
– der gewünschte Drehzahlbereich
– die Anzahl der Gewinde
– die vorhandene Infrastruktur
– und persönliche Vorlieben

berücksichtigt werden.

Warum eine Gewindeschneidmaschine sinnvoll ist

Gerade bei wiederkehrenden Bearbeitungen bietet eine Gewindeschneidmaschine erhebliche Vorteile gegenüber dem manuellen Gewindeschneiden. Der Arbeitsaufwand wird beschleunigt und die Belastung des Bedieners reduziert.

Durch die präzise Führung des Gewindebohrers lassen sich außerdem reproduzierbare Ergebnisse erzielen. Das ist besonders bei Serienarbeiten von Bedeutung, bei denen zahlreiche Gewinde mit gleichbleibender Qualität hergestellt werden müssen.

Ein weiterer Vorteil ist die ergonomische Arbeitsweise. Die leichtgängigen Maschinenauszüge, die austarierten Maschinenköpfe und der automatische Antrieb machen die Arbeit nahezu ermüdungsfrei.

Häufige Fehler beim Gewindeschneiden von Innengewinden

Beim Gewindeschneiden von Innengewinden können verschiedene Fehler auftreten. Zu den häufigsten Fehler gehören:

Falscher Kernlochdurchmesser:
Eine zu kleine Bohrung erhöht die Belastung des Gewindebohrers, führt zum Bruch des Gewindebohrers oder Durchdrehen der Rutschkupplung.
Eine zu große Bohrung kann dagegen zu einem unvollständigen Gewinde führen.

Schlechte Ausrichtung:
Der Gewindebohrer, bzw. die Spindel der Gewindeschneidmaschine, muss möglichst genau zur Achse der Bohrung ausgerichtet sein.

Ungeeignetes Werkzeug:
Gewindebohrer müssen zum Werkstoff und zur gewünschten Gewindeart passen.Für leicht oder schwer zerspanbare Werkstoffe und Durchgangs- oder Sacklochgewinde gibt es unterschiedliche Werkzeuge.

Fehlende Schmierung:
Bei der Bearbeitung muss ausreichend geschmiert werden. Dies ist besonders wichtig bei anspruchsvollen Werkstoffen.

Zu hohe Belastung:
Wird der Gewindebohrer überlastet, können Teile davon ausbrechen oder sogar ganz abbrechen.

Unzureichende Spanabfuhr:
Bei bestimmten Werkstoffen und Gewindearten ist eine kontrollierte Spanabfuhr entscheidend.

Fazit: Innengewinde präzise und effizient herstellen

Richtiges Gewindeschneiden beginnt bereits bei der Auswahl des passenden Kernlochdurchmessers und dem geeigneten Gewindebohrers. Eine präzise Führung, die richtige Schnittgeschwindigkeit und eine gute Schmierung tragen ebenfalls zu einem sauberen Ergebnis bei.

Wer regelmäßig Gewinde schneiden muss, kann mit einer pneumatischen, elektrischen oder hydraulischen Gewindeschneidmaschine den Arbeitsprozess deutlich komfortabler und effizienter gestalten. Welche Variante und Ausführung am besten geeignet ist, hängt von den individuellen Anforderungen der Anwendung ab.

Von der Werkstatt bis zur industriellen Serienfertigung bieten moderne Gewindeschneidmaschinen eine wirtschaftliche Möglichkeit, Innengewinde schnell, präzise, wiederholgenau und ermüdungsfrei herzustellen.

Ob Edelstahl, Aluminium, Messing, Kupfer oder Stahl: Durch Polieren lassen sich Metalloberflächen deutlich aufwerten. Kratzer, Unebenheiten und Riefen von der Bearbeitung können herausgearbeitet werden, während gleichzeitig eine glatte und glänzende Oberfläche entsteht. Doch Metall richtig zu polieren, erfordert die passende Maschine, geeignete Poliermittel und Erfahrung.

In diesem Blogartikel erfahren Sie, worauf es beim Metallpolieren ankommt, welche Poliermaschinen, Polierscheiben und Polierpasten eingesetzt werden und wie Sie Schritt für Schritt zu einer hochwertigen Oberfläche kommen.

Warum wird Metall poliert?

Beim Polieren geht es nicht immer nur darum metallische Oberflächen zum Glänzen zu bringen. Je nach Anwendung kann das Polieren unterschiedliche Ziele verfolgen:

• Verbesserung der Optik
• Entfernen von Schleif- und Bearbeitungsspuren
• Verringerung der Oberflächenrauheit
• Erzeugung einer gleichmäßigen Oberfläche
• Vorbereitung für weitere Bearbeitungsschritte
• Herstellung einer Hochglanzoberfläche

Besonders bei sichtbaren Bauteilen von hochwertigen Maschinen oder Produkten spielt eine saubere und gleichmäßige Oberfläche eine wichtige Rolle. Dies kann im Maschinenbau, Anlagenbau, Fahrzeugbau, Metallhandwerk, Medizintechnik, Lebensmittelindustrie, Musikinstrumentenbau und in vielen anderen Bereichen gefragt sein.

Metall richtig polieren: Die Vorbereitung

Eine hochwertige Politur beginnt vor dem eigentlichen Polieren. Grobe Kratzer, Riefen oder deutliche Bearbeitungsspuren lassen sich nicht direkt mit einer Polierscheibe entfernen.

Deshalb sollte die Oberfläche zunächst entsprechend vorbereitet werden. Je nach Ausgangsoberfläche des Werkstücks kann ein Schleifvorgang mit unterschiedlichen Körnungen erforderlich sein. Dabei wird von einer groben bis hin zu einer feinen Körnung gearbeitet.

Je gleichmäßiger die Oberfläche vor dem Polieren ist, desto einfacher lässt sich anschließend ein hochwertiges Finish erzielen.

 Vor dem Polieren sollte das Werkstück gereinigt und frei von Öl, Fett, Staub und Spänen sein.

Welche Polierscheibe eignet sich für Metall?

Die Wahl der richtigen Polierscheibe hängt sowohl vom Werkstoff als auch von der gewünschten Oberfläche ab. Für unterschiedliche Arbeitsschritte stehen verschiedene Scheiben und Materialien zur Verfügung.

Häufig kommen Baumwollscheiben zum Einsatz. Weichere Polierscheiben, beispielsweise Flanellpolierscheiben, können sich für besonders feine Oberflächenfinishs eignen. Wobei feste Polierscheiben wie beispielsweise aus Sisal sich für das Vorpolieren eignen.

Wichtig ist die Kombination aus folgenden Faktoren:

Poliermaschine + Werkstoff + Polierscheibe + Polierpaste + Drehzahl + Anpressdruck

Eine universell optimale Einstellung gibt es nicht. Aluminium stellt beispielsweise andere Anforderungen als Edelstahl.

Die richtige Polierpaste

Neben der Polierscheibe spielt die Polierpaste eine entscheidende Rolle. Polierpasten unterscheiden sich unter anderem hinsichtlich ihrer Schleifwirkung. Auch gibt es flüssige oder feste Pasten.
Für die Bearbeitung von Metall können je nach gewünschtem Ergebnis unterschiedliche Pasten eingesetzt werden. Während grobe Pasten zum Vorpolieren verwendet werden, kommen feine Pasten zum Hochglanzpolieren zum Einsatz.

Bei empfindlichen oder kritischen Bauteilen sollte die Kombination aus Polierpaste und Polierscheibe immer an einem vergleichbaren Probestück getestet werden.

Metall Schritt für Schritt polieren

• Werkstück reinigen

Das Werkstück sollte frei von Öl, Fett, Spänen oder Staub sein. So wird verhindert, dass der Schmutz während des Polierens erneut ins Material eingearbeitet wird.

• Oberfläche vorbereiten

Entfernen Sie zunächst grobe Unebenheiten oder vorhandene Bearbeitungsspuren. Bei starken Kratzern oder Riefen empfiehlt sich ein vorgeschalteter Schleifprozess. Bei schwachen Unebenheiten empfehlen sich Sisalpolierscheiben.

• Passende Polierscheibe auswählen

Wählen Sie die Polierscheibe entsprechend dem Werkstoff und dem gewünschten Oberflächenergebnis aus.

• Polierscheibe abziehen

Rückstände von Polierstaub und Polierpaste mit einer Bürste oder ähnlichem entfernen. Durch das Abziehen der Polierscheibe kommen neue und saubere Fasern aus der Polierscheibe in den Einsatz.

• Polierpaste auftragen

Die Polierpaste wird gleichmäßig auf die rotierende Polierscheibe aufgetragen. Dabei sollte nicht unnötig viel Paste verwendet werden.

• Gleichmäßig polieren

Führen Sie das Werkstück kontrolliert und möglichst gleichmäßig an der Polierscheibe entlang. Vermeiden Sie es, zu lange auf einer Stelle zu arbeiten. Um das Bauteil möglichst effektiv zu polieren, sollte das Bauteil immer wieder gedreht werden.

• Oberfläche kontrollieren

Kontrollieren Sie regelmäßig das Ergebnis. Bei Bedarf kann anschließend mit einer feineren Polierscheibe und einer feineren Polierpaste nachgearbeitet werden.

Was ist beim Polieren von Edelstahl zu beachten?

Edelstahl polieren gehört zu den häufigsten Anwendungen in der Metallbearbeitung. Bei der Bearbeitung von Edelstahl ist allgemein auf eine saubere Arbeitsweise zu achten.
Verunreinigungen durch andere Metalle können die Oberfläche beeinträchtigen. Deshalb sollten Poliermittel und Arbeitsmittel möglichst passend zum Werkstoff eingesetzt und sauber gehalten werden.
Für eine hochwertige Hochglanzoberfläche ist in vielen Fällen ein mehrstufiger Prozess sinnvoll.

Aluminium, Messing und Kupfer polieren

Auch Aluminium, Messing und Kupfer lassen sich auf Hochglanz polieren. Allerdings unterscheiden sich die Werkstoffe hinsichtlich ihrer Eigenschaften.

Aluminium ist vergleichsweise weich und kann bei zu hohem Anpressdruck schnell verschmiert werden.
Messing und Kupfer lassen sich ebenfalls gut polieren, erfordern jedoch eine passende Kombination aus Polierscheibe, Paste und Arbeitsgeschwindigkeit.

Polieren mit der Poliermaschine

Für einzelne Werkstücke kann das Polieren von Hand oder mit handgeführten Werkzeugen ausreichend sein. Bei regelmäßigem Einsatz oder größeren Stückzahlen bieten sich dagegen professionelle Poliermaschinen an.

Poliermaschinen ermöglichen eine kontrollierte und reproduzierbare Bearbeitung. Hierbei können unterschiedliche Polierscheiben und Werkzeuge eingesetzt werden. Dadurch lassen sich sowohl einfache Polierarbeiten sowie anspruchsvolle Oberflächenbearbeitungen umsetzen.

Dabei gibt es nicht die eine Poliermaschine für alle Anwendungen. Baugröße, ein- oder zweiarmige Poliermaschinen, Scheibendurchmesser, Motorleistung und Drehzahl sollten auf die jeweiligen Werkstücke angepasst sein. Ein wichtiger Aspekt ist die zu bearbeitende Menge an Bauteilen, sprich kommt die Maschine nur sporadisch zum Einsatz oder läuft diese sogar im Schichtbetrieb. 

Besonders in der industriellen Metallbearbeitung sind leistungsfähige Poliermaschinen interessant, wenn eine gleichbleibende Oberflächengüte und effiziente Arbeitsabläufe gefragt sind.

Mit unseren Aceti Poliermaschinen können wir auf eine große Auswahl an unterschiedlichen Größen und Ausführungen zurückgreifen und so gezielt auf den Bedarf von unterschiedlichen Anwendungen eingehen.

Freistehende Aceti Poliermaschinen für den professionellen Einsatz

Wenn regelmäßig größere Werkstücke oder höhere Stückzahlen bearbeitet werden, bieten freistehende Poliermaschinen viele Vorteile.

Durch ihre stabile Bauweise und die ergonomische Arbeitshöhe sind Aceti Poliermaschinen für den dauerhaften Einsatz in der metallverarbeitenden Industrie und dem Handwerk bestens geeignet. Je nach Ausführung stehen unterschiedliche Motorleistungen, Polierscheibenabmessungen und Ausstattungsvarianten zur Verfügung.

So können wir mit unserem Aceti Maschinenprogramm den Bedarf von vielen verschiedenen Anwendungen abdecken.

Aceti Poliermaschinen mit Scheiben von 200mm bis 950mm Durchmesser

Je nach Bauteilgröße, zu bearbeitender Menge und sonstigen Kundenanforderungen kommen unterschiedliche Maschinengrößen und Scheibenabmessungen zum Einsatz.

Je größer die Polierscheibe wird, desto mehr Arbeitsfläche hat die Polierscheibe.

Einarmige Poliermaschinen

Einarmige Poliermaschinen sind immer dann ausreichend, wenn eine Polierscheibe für die Anwendung ausreicht. Dies kann beispielsweise für Nacharbeit von einzelnen Bauteilen sein.
Die kompakte Bauart spart Platz und ermöglicht eine gute Zugänglichzeit.
Gängige Modelle sind hier beispielsweise unsere Aceti ART. 66, ART. 74, ART. 173 und ART. 172.

Zweiarmige bzw. Doppel-Poliermaschinen

Bei zweiarmigen bzw. Doppel-Poliermaschinen stehen zwei Arbeitsseiten zur Verfügung. So können beispielsweise unterschiedliche Polierscheiben gleichzeitig auf einer Maschine eingesetzt werden.

Ein typischer Arbeitsablauf kann beispielsweise sein, dass auf einer Seite eine gröbere Scheibe für die Vorpolitur und auf der anderen Seite eine feine Scheibe für Hochglanzpolitur montiert ist.

Dies spart Rüstzeit und macht das Arbeiten anwenderfreundlicher.
Die Aceti Doppel-Poliermaschine ART. 27 zählt zu den meistverkauften Maschinen über das gesamte Aceti Programm. Auch die ART. 46 und ART. 94 sind beliebte Modelle.

Kleine Aceti Poliermaschinen für die Werkbank

Nicht jede Anwendung benötigt eine große freistehende Maschine. Für kleinere Werkstücke und begrenzte Platzverhältnisse bieten sich Tischmaschinen an.
Sie lassen sich direkt auf der Werkbank oder einem geeigneten Arbeitstisch einsetzen und eignen sich besonders für kleine und kompakte Bauteile.
Unsere Tischpoliermaschine von Aceti ist die ART. 132.

Variable Drehzahl durch Frequenzumrichter bzw. Inverter

Standardmäßig sind fast alle unsere Aceti Poliermaschinen mit zwei Drehzahlen ausgerüstet. Für Standardanwendungen, geringe Stückzahlen, Nacharbeit oder Prototypen ist dies meist ausreichend.

Werden die Ansprüche höher oder kommt die Maschine in der Produktion zum Einsatz, empfiehlt es sich die Maschine mit einem Inverter bzw. einem Frequenzumrichter auszustatten. So kann die Drehzahl des Motors stufenlos eingestellt und individuell an die Anwendung angepasst werden.

Das ist insbesondere deshalb interessant, weil unterschiedliche Werkstoffe und Polierarbeiten unterschiedliche Bearbeitungsbedingungen erfordern.

So kann die Drehzahl beispielsweise auf die verwendete Polierscheibe und den zu bearbeitender Werkstoff abgestimmt werden.

Eine stufenlos regelbare Drehzahl erhöht damit die Flexibilität der Poliermaschine und ermöglicht eine bessere Anpassung an die jeweiligen Aufgaben.

Sicherheit beim Metallpolieren

Beim Polieren entstehen Staub und Abrieb. Deshalb sollte auf eine geeignete Absaugung und eine ausreichende persönliche Schutzausrüstung geachtet werden.

Je nach Maschine und Anwendung können unter anderem Schutzbrille, Atemschutz und Gehörschutz erforderlich sein. Außerdem muss sichergestellt sein das der Werker das Bauteil sicher halten kann.

Fazit: Metall richtig polieren

Wer Metall richtig polieren möchte, sollte nicht nur auf eine leistungsfähige Poliermaschine achten. Entscheidend ist das Zusammenspiel aus sorgfältiger Vorbereitung, geeigneter Polierscheibe und Paste und einer kontrollierten Arbeitsweise.

Ob Edelstahl, Aluminium, Messing, Kupfer oder andere Metalle: Mit dem richtigen Polierverfahren lassen sich hochwertige und gleichmäßige Oberflächen erzielen. Für anspruchsvolle Anwendungen und regelmäßige Bearbeitung vieler Werkstücke bieten professionelle Poliermaschinen eine effiziente Möglichkeit, reproduzierbare Ergebnisse zu erreichen.

Bei der Bearbeitung von Metall entstehen oft scharfe Kanten. Diese Grate können eine Unfallgefahr darstellen oder bei nachfolgenden Bearbeitungsschritten stören. Dieser Beitrag greift das Thema Metall richtig Entgraten auf und gibt einige praxisnahe Tipps für die Metallbearbeitung.

Warum muss Metall überhaupt entgratet werden?

Ein Grat entsteht beim Sägen, Lasern oder andere Fertigungsverfahren. Diese Grate können sich negativ auf die Handhabung oder folgende Arbeitsschritte auswirken:

• Unfallgefahr: Scharfkantige Bauteile können zu Schnittverletzungen führen.
• Oberflächenbeschichtung: Beschichtungen wir Lack, Pulver oder Zink haftet auf Graten oder scharfen Kanten nicht oder nur sehr schlecht.
• Wertigkeit: Entgratete Bauteilkanten fühlen sich haptisch angenehmer an und wirken dadurch hochwertiger.

Was ist der Unterscheid zwischen Entgraten und Anfasen?

Entgraten und Anfasen sind gängige Begriffe in der Metallbearbeitung. Viele Verwenden diese Begriffe für die gleichen Tätigkeiten, was zu Missverständnissen führen kann. Im Folgenden möchte ich meine eigene Definition aufgrund meiner Erfahrung in der Metallbearbeitung und im Vertrieb von Metallbearbeitungsmaschine teilen.

Was bedeutet „Entgraten“?

Beim Entgraten wird der scharfe Grat bzw. die scharfe Kante entfernt. Die Bauteilkante wird nicht weiterbearbeitet und bleibt bestehen.

Was bedeutet „Anfasen“?

Beim Anfasen wird Material von der Bauteilkante abgetragen und eine Fase hergestellt.

Wie können Bauteile am besten entgratet werden?

Es gibt verschiedene Möglichkeiten Bauteile maschinell zu Entgraten. Mit unserem Sortiment an Aceti Maschinen bieten wir eine große Auswahl an verschiedenen Verfahren. Viele Maschine sind auch als kombinierte Maschine erhältlich.

Entgraten mit der Bandschleifmaschine
Das Entgraten mit der Bandschleifmaschine ist besonders gängig. Ob in Schlossereien, Metallbaubetrieben oder bei Zerspanern, Bandschleifmaschinen finden sich nahezu in allen metallverarbeitenden Betrieben.
Scharfe Kanten sind schnell entgratet. Wenn eine Fase benötigt ist, kann diese ebenfalls schnell hergestellt werden. Durch den schnellen Wechsel des Schleifbandes kann zwischen unterschiedlichen Körnungen gewechselt werden. So kann die Bandschleifmaschine auf unterschiedliche Anwendungen schnell angepasst werden.
Des Weiteren können auf Bandschleifmaschinen Sichtflächen hergestellt werden, Bauteile von Rost oder Lack befreit werden oder vor dem Schweißen blank geschliffen werden.

Bandschleifmaschinen gibt es in den verschiedensten Varianten und Bauarten. Für den sporadischen Gebrauch oder bei geringen Platzverhältnissen können Tischbandschleifer die perfekte Lösung sein. Werden die Bauteile größer kommen Bandschleifer zum Einsatz die ebenfalls größere Bandbreiten aufweisen.
Je nach Modell und Anwendung kann auf der Planschlifffläche oder der Kontaktrolle gearbeitet werden.

Entgraten mit der Bürstmaschine
Das Entgraten mit der Bürstmaschine ist besonders bei gesägten Rohren, Profilen oder Flachmaterialien beliebt. Bürsten kommen auch in die Kontur. So können innen- und außenliegende Kanten entgratet werden. Durch Drehen des Profils kann der Innen- und Außengrat sogar in einem Arbeitsgang entgratet werden. Diesen Vorteil bieten beispielsweise eine Bandschleifmaschine nicht, da dass Schleifband nicht an den Innengrat kommt.
Ein weiterer Vorteil beim Entgraten mit der Bürste ist, dass der Grat beseitigt wird, die Kante jedoch stehen bleibt. Rohre oder Profile sind oft dünnwandig, würde hier zu viel abgetragen werden so kann dies für weitere Arbeitsschritte nachteilig sein.

Entgraten mit der Doppelschleifmaschine
Doppelschleifmaschine sind besonders für die Bearbeitung von harten Bauteilen geeignet. Gängige Anwendung hierbei ist das Entgraten von scharfkantigen Trennkanten von besonders festen und harten Werkstoffen wie Silberstahl oder ähnlichen. Doppelschleifmaschinen eignen sich auch hervorragend für das Nachschärfen von Werkzeugen wie Körnern, Reisnadeln oder Bohrern.

Entgraten mit der Tellerschleifmaschine
Ebenfalls gängig ist das Entgraten mit der Tellerschleifmaschine. Das Schleifblatt ist mit Klett oder selbstklebend direkt mit dem Teller der Maschine verbunden. Dies ermöglich ein besonders präzises und direktes schleifen.
Ein weiterer Vorteil von Tellerschleifmaschine ist, dass die Schleifmittel schnell und ohne Zentrieren wie bei Bandschleifmaschinen gewechselt werden können. 

Entgraten mit der Kantenfräsmaschine
Mit der Kantenfräse können Bauteilkanten definiert und gleichmäßig entgratet und angefast werden. Kantenfräsmaschinen können mit verschiedenen Wendeschneidplatten ausgestattet werden und so auf unterschiedliche Materialien optimal angepasst werden.

Entgraten mit der Poliermaschine
Auf der Maschinenwelle unserer Poliermaschinen lassen sich verschiedene Bürsten und Schleifräder spannen und einsetzen. So kann beispielsweise mit Keramikbürsten oder Drahtbürsten entgratet werden. Auch mit Schleifrädern können scharfe Bauteilkanten entgratet werden.

Schleifen ist eines der gängigsten Fertigungsverfahren in der Metallbearbeitung. Ob im Maschinenbau, Metallbau oder anderen metallverarbeitenden Betrieben: Mit der richtigen Auswahl der Schleifmaschine, Schleifmittel und Einstellungen kann nahezu alles geschliffen werden. Zu den gängigsten Materialien zählen Stahl und Edelstahl, aber auch Aluminium und Buntmetalle können geschliffen werden.
Oft werden Bauteile durch Schleifen für weiterführende Bearbeitungsschritte vorbereitet oder nach gewissen Bearbeitungsschritten nachbearbeitet.
Schleifen ist sehr vielseitig. Deshalb nun ein kleiner Überblick mit nützlichen Hinweisen und Erläuterungen.
Bei Rückfragen stehe ich Ihnen jederzeit gerne zur Verfügung. Kontaktieren Sie uns gerne per Mail, Telefon oder bei einem Besuch vor Ort.

Wann wird Metall geschliffen?

Je nach Anwendung kann das Ziel unterschiedlich sein.

Zu den gängigsten Anwendungen zählen:

• Entgraten und Anfasen von gesägten oder gespanten Bauteilen.
• Anschleifen von Schweißfasen.
• Plan- und Flächenschleifen.
• Bearbeiten von Rundungen und Konturen.
• Vorbereiten von Oberflächen zum Polieren.
• Verschleifen von Schweißnähten.
• Schleifen und Satinieren von sichtbaren Flächen und Oberflächenfinishs.
• Entfernen von Rost, Lack, Zunder und Unebenheiten.

Metall richtig schleifen – das Verfahren entscheidet

Welches Schleifverfahren beziehungsweise welche Schleifmaschine zum Einsatz kommt, hängt vom Werkstück, dem Material und dem gewünschten Ergebnis ab. Des Weiteren ist entscheidend, ob eine Produktion von Serienbauteilen stattfindet bei der die Schleifmaschine mehrere Stunden oder sogar im Schichtbetrieb läuft oder ob es sich beispielsweise um einen Nacharbeitsplatz handelt bei dem nur sporadisch geschliffen wird.

Hier finden Sie eine Übersicht an gängigen Schleifmaschinen und eine Erläuterung der Einsatzbereiche:

• Bandschleifmaschinen: Schleifen von handlichen Bauteilen an Planschlifffläche oder Kontaktrolle. Häufig wird entgratet nach dem Sägen oder Zerspanen. Ebenfalls gängige Anwendungen sind das Herstellen von Sichtflächen. Bandschleifmaschinen gibt es in den verschiedensten Bauformen, freistehend oder als Tischmaschine, Bandabmessung etc.
• Tellerschleifmaschinen: Wird ein besonders präziser Planschliff benötigt so ist die Tellerschleifmaschine die richtige Wahl. Der Schleifteller kann mit selbstklebenden oder Klett-Schleifscheiben eingesetzt werden.
• Doppelschleifmaschinen: Besonders zum Schleifen und Nachschärfen von harten Bauteilen wie Werkzeuge eignen sich Doppelschleifmaschinen. Mit der harten und formstabilen Schleifscheibe kann präzise gearbeitet werden.
• Langbandschleifmaschinen: Für die Herstellung von Sichtbauteilen, meist im Edelstahlbereich, kommen Langbandschleifmaschinen zum Einsatz. Gängige Bauteile sind gelaserte, gekantete und verschweißte Blechbauteile, welche auf den Langbandschleifmaschinen verschliffen und satiniert werden. So entstehen Oberflächenfinishs für den Küchenbau, Schaltschrankbau, Verkleidungen von hochwertigen Maschinen und vielem mehr.
• Rohrschleifmaschinen: Das Schleifen und Satinieren von geraden oder gebogenen, Rundrohr, elliptischem Rohr oder Tunnelrohren erfolgt auf Rohrschleifmaschinen. Zu gängigen Bauteilen Bügel, Griffe, Geländer, Maschinenbauteile und eben alles, was eine ansprechende, geschliffene Oberfläche benötigt.
  Je nach Anwendung kommen Ausführungen als Planeten-Rohrschleifmaschinen oder Centerless-Rohrschleifmaschinen zum Einsatz.
• Rohrausschleifmaschinen: Wenn Rohre für Geländer oder Rohrleitungen verschweißt werden, kommen Rohrausschleifmaschinen zum Einsatz. Herbei werden stirnseitig und in Gehrungen Radien eingeschliffen. So können die Rohre ohne viel Spalt aneinandergesetzt und sauber verschweißt werden.
• Poliermaschinen: Auf Maschinenwellen unserer Poliermaschinen lassen sich neben Polierscheiben auch Fächerschleifscheiben, Schleifvliesräder und andere Scheiben und Räder zum Schleifen einsetzen.
• Werkzeugschleifmaschinen: Zum Nachschärfen von großen Spiralbohrern oder Drehstählen kommen unsere Spiralbohrerschleifmaschinen oder Stähleschleifmaschinen zum Einsatz.

Viele unserer Maschinen können in Kombination mit verschiedenen Schleifmaschinentypen eingesetzt werden. Platz ist meist Mangelware. So kann es Sinn machen beispielsweise eine Bandschleifmaschine mit einer Scheibenschleifmaschine zu kombinieren. Die Kombination kann im Arbeitsalltag für viele Anwendungen eingesetzt werden.

Das richtige Schleifmittel für Metall

Die sogenannten Schleifmittel stellen die Werkzeuge der Schleifmaschinen dar. Je nach Maschinentyp kommen unterschiedliche Typen an Schleifmitteln zum Einsatz. Die jeweiligen Schleifmittel gibt es dann in unterschiedlichen Güteklassen.
Je nach Anwendung, Material und Maschinentype muss das Schleifmittel gewählt werden. Nur so kann das gewünschte Ergebnis mit einer bestmöglichen Standzeit erzielt werden.

• Ist ein hoher Materialabtrag gefordert so kommen grobe Körnungen zum Einsatz.
• Für eine gute Oberflächengüte kommen feine Körnungen zum Einsatz.
• Je härter das zu schleifende Material ist, desto härter muss auch das Schleifmittel sein.

Bei Bandschleifmaschinen kommen Schleifbänder zum Einsatz. Schleifbänder sind endlose Bänder aus einem Papier oder Gewebeträger das mit Schleifkörnern besetzt ist. Die Schleifkörner gibt es in diversen Güteklassen. Ein guter Standard im Metallbereich ist Zirkonkorund. Wird eine höhere Standzeit benötigt so ist Keramik die erste Wahl.
Bei Scheibenschleifmaschinen kommen Schleifscheiben zum Einsatz. Auch die Schleifscheiben sind in diversen Qualitäten und Körnungen erhältlich.
Tellerschleifmaschinen werden mit Schleifscheiben ausgerüstet. Diese gibt es Klett und selbstklebenden Ausführungen. Klett hat den Vorteil, dass die Schleifscheiben schnell und einfach gewechselt werden können. Selbstklebende Schleifschleifscheiben hingegen sind direkt mit dem Schleifteller verbunden was einen direkten und besonders planen Schliff mit sich bringt. Selbstverständlich sind auch Schleifscheiben in diversen Qualitäten und Körnungen erhältlich.

Allgemein lässt sich sagen: Je besser Schleifmittel, Maschine und Anwendung aufeinander abgestimmt sind, desto besser ist auch das Schleifergebnis.

Schnittgeschwindigkeit und Anpressdruck beachten

Die Schnittgeschwindigkeit bzw. der Schleifgeschwindigkeit haben ebenfalls einen großen Einfluss auf das Ergebnis. Zu hohe oder zu niedrige Schnittgeschwindigkeiten können je nach Werkstoff und Schleifmittel zu einem unerwünschten Schleifergebnis, zu hohem Wärmeeintrag oder hohem Verschleiß führen.

Viele Maschinen haben standardmäßig zwei Drehzahlbereiche. So kann die Maschine auf die jeweilige Situation eingestellt werden. Bei besonders präzisen Schleiftätigkeiten können die Maschinen mit einem Inverter oder einem Frequenzumrichter für eine stufenlos regelbare Drehzahl ausgestattet werden.

Auch der Anpressdruck hat einen hohen Einfluss auf das Schleifergebnis. Der Anpressdruck muss kontrolliert und gleichmäßig sein. Ein besonders hoher Druck erhöht nicht automatisch den Abtrag. Folgen sind hierbei oft eine unnötig hohe Belastung auf das Werkstück, Maschine und Schleifmittel.

Wer viel schleift, profitiert von einer professionellen Schleifmaschine

Wer regelmäßig schleift, profitiert von einer leistungsfähigen und anwenderfreundlichen Schleifmaschine für den gewerblichen Bereich. Professionelle Maschinen sind standhaft und erfüllen zuverlässig ihre Aufgabe. Zudem sind sie bei korrekter Handhabung sehr sicher für den Anwender.

Für metallverarbeitende Industrie- und Handwerksbetriebe, Werkstätten und Bildungseinrichtungen wie Berufsschulen etc. steht eine Vielzahl an unterschiedlichen Ausführungen zur Auswahl:

• Kompakte Tischbandschleifmaschinen
• Freistehende Maschinen
• Maschinen in unterschiedlichen Kombinationen
• Maschinen mit integrierter Absaugung

Sie sind auf der Suche nach einer geeigneten Schleifmaschine für Ihren Betrieb? Wir führen eine große Auswahl an professionellen Maschinenlösungen für die Metallbearbeitung.

Kontaktieren Sie uns – Wir beraten Sie ehrlich, kompetent und schnell!